Любому мужчине, а молодому особенно, приятно выглядеть суперменом. В том числе и на работе. Что для этого нужно? Не так уж и много: всего-то нарядный яркий комбинезон со всеми, как говорится, удобствами.
Такой комбинезон можно быстро надеть поверх любой одежды, потому что спереди у него длинная прочная молния с двумя замками: нижним и верхним. В объемные карманы комбинезона войдут самые разные и нужные вещи.
Обратите внимание: карман есть даже на спине.
А на коленях нашиты два куска ткани, в которые вкладывают тонкий пластик, чтобы можно было работать, встав на колени. Так же усилены локтевые участки рукавов и то место, извините, на котором сидим.

Вам потребуется: 3 м смесовой ткани (50% хлопка, 50% полиэстера) при ширине 1 м 50 см, курточная молния с двумя - нижним и верхним - замками длиной 75 см, молнии для отделки карманов: по 1 шт. - 16 см, 19 см, 28 см, 2 шт. по 20 см длиной, лента-липучка шириной 2 см, длиной 40 см, две кнопки, резиновая тесьма шириной 4 см, длиной 80 см.

Детали кроя: полочка комбинезона - 2 дет., накладные карманы полочки: 1-й карман (правый) на молнии (16 см) с маленьким нашивным карманом 8х13 см - ¬1 дет., 2-й карман (левый) объемный - 1 дет., к нему два клапана - 2 дет. со сгибом, спинка - 1 дет. со сгибом, кокетка спинки - 1 дет. со сгибом, накладной карман на спинке с молнией (28 см) - 1 дет., передняя часть рукава - 2 дет., задняя часть рукава - 2 дет., усилитель локтя - 2 дет., манжета - 2 дет. со сгибом, воротник-стойка - 1 дет. со сгибом, обтачка горловины спинки - 1 дет. со сгибом, обтачка горловины и подборт - 2 дет., передняя половинка брюк - 2 дет., задняя половинка брюк - 2 дет., усилитель сиденья - 2 дет., усилитель колена - 2 дет., мешковина прорезных карманов на молнии (20 см) передней полочки брюк - 4 дет., боковой накладной карман на молнии (18 см) - 1 дет., пояс - 2 дет., шлевки - 4 дет., ластовица брюк - 1 дет.

Припуски: на швы - 1 см, на подгибку низа брюк - 4 см, на подгибку входа в карман - 2,5 см.

Примечание: цельнокроеный подборт и обтачку горловины переда комбинезона переснять с основной выкройки, так же поступить с мешковинами прорезных карманов, обтачкой горловины спинки и усилителя сиденья.

Вид отстрочки деталей (двойной, в край или отступив от шва на 0,5 см) вы¬брать произвольно, но кокетку спинки, средний шов рукава и задний шов брюк обязательно отстрочить двойной строчкой, так как на эти участки приходится большая нагрузка.

Последовательность работы ()

1. Сначала заготовить и обработать все накладные карманы (см. рис. 1-4). На полочке два кармана. 1-й (правый) на молнии (16 см) с маленьким нашивным карманом 8х13 см (рис. 1). Сначала обработать верх маленького кармана, наложить на большой, подвернув правый боковой срез, и пристрочить по правому краю и по его середине. Верхний срез большого кармана пристрочить к одному краю молнии, остальные припуски и концы молнии подвернуть на изнанку, приметать, заутюжить.
Другой свободный край молнии, так же подвернув концы молнии и приложив по разметке лицом к лицу к полочке, а весь карман завернув наверх, пристрочить. Карман отвернуть вниз и прострочить по разметке по трем сторонам, захватывая и подогнутые концы молнии.
На 2-м кармане (левом) объемном (рис. 2) сначала обработать верхний срез кармана, затем сделать складки - среднюю бантовую и краевые, заутюжить, внешние сгибы отстрочить в край, поставить по разметке нижнюю часть кнопки. Клапаны вытачать, вставив в них посередине детали отрезки тесьмы с верхней частью кнопки. Припуски кармана заутюжить, внизу складки зафиксировать и пристрочить карман по разметке, чуть выше пристрочить соответственно два клапана.
Накладной карман спинки также подготовить (рис. 3). Боковую складку заутюжить, отстрочить сгиб. К припуску складки пристрочить один край молнии. Остальные припуски заутюжить на изнанку, концы молнии подвернуть. Второй край молнии приложить к разметке притачивания кармана лицом к лицу спинки, отвернув карман лицом налево, молнию пристрочить, отвернуть карман на лиц. сторону на место разметки. Карман пристрочить по трем сторонам, захватывая и подогнутые концы молнии.

2. Стачать кокетку спинки со спинкой, отстрочить шов двойной отстрочкой.

3. Стачать полочку по плечевому шву со спинкой, отстрочить шов двойной отстрочкой.

4. Стачать по среднему шву детали рукава до метки разреза. Разрез обработать. По низу рукава по разметке сделать складки. Средний шов рукава отстрочить двойной отстрочкой.

5. Усилитель локтя по разметке настрочить на рукав, подвернув на изнанку припуски (отстрочить).

6. Вытачать манжеты, по разметке настрочить на них отрезки липучки.

7. Пришить к рукавам манжеты.

8. В открытую пройму втачать рукава (отстрочить).

9. Стачать короткие срезы обтачки спинки и цельнокроеной обтачки с подбортом.

10. К горловине притачать внешнюю сторону воротника-стойки.

11. Стачать боковой шов полочки и спинки и шов рукава.

12. Вытачать 4 шлевки и по разметке на спинке и полочке притачать их.

13. На передней полочке брюк комбинезона по разметке выполнить прорезные карманы на молнии, мешковины приколоть к верхнему и боковому срезам передней половинки брюк.

14. По разметке на усилителе колена пристрочить липучку, сгиб складки отстрочить в край.

15. На передней половинке брюк по разметке пристрочить липучку. По разметке пристрочить усилитель колена по верхнему срезу так, чтобы липучки при наложении совпали.

16. На задние полочки брюк по лицу пристрочить детали усилителя сиденья, подвернув припуски на изнанку.

17. Стачать задний шов брюк, шов отстрочить двойной отстрочкой.

18. Стачать боковой шов брюк.

19. По разметке на правом боку пристрочить боковой карман с молнией, как карман с молнией на правой полочке (см. рис. 1 и описание).

20. На передней половинке брюк застрочить участок среднего шва длиной 4-5 см.

21. Пристрочить ластовицу к срезам шагового шва перед¬ней и задней полочек брюк.

22. Стачать оставшуюся часть шагового шва.

23. Стачать верхнюю часть комбинезона с нижней (полочку с брюками), сложив их срезами на лиц. сторону, шов заутюжить наверх.

24. По лицу, на шов стачивания и выше на 6 см пристрочить пояс, подвернув припуски пояса внутрь вместе с припусками шлевок.

25. Вставить в пояс широкую резинку, отрегулировав ее длину, концы зафиксировать около передних шлевок.

26. Молнию длиной 75 см притачать к воротнику-стойке, к полочке и брюкам. К срезам молнии пришить подборт, одновременно обтачивая и горловину комбинезона, отстрочить край воротника и шов втачивания молнии.

27. Низ брюк комбинезона подшить на машинке. Отутюжить комбинезон окончательно.

Сегодня одежду специального назначения для различных отраслей промышленности шьют сотни предприятий. При этом достоверной информации о процессе ее производства и используемых технологиях не так уж и много.. Раскрываем все тайны производства вместе с крупнейшей отечественной компанией этого профиля — СООО «Стецкевич-Спецодежда».

Создание любой спецодежды начинается с анализа рынка и потребностей потенциального покупателя. Затем создается эскиз, он «рождается» в голове маркетолога или конструктора, иногда — с учетом требований конкретного клиента. В любом случае первоначальный набросок превращается в лекала, которые отправляются в экспериментальный цех предприятия — здесь отшивается первый образец будущей пилотной партии спецодежды.

Когда прототип готов, он поступает на согласование в художественно-технический совет. Здесь модель утверждается или отвергается либо в эскиз вносятся изменения. После того, как модель получает окончательное одобрение, начинается процесс изготовления лекал для производства пилотной партии.

На первом этапе технолог-конструктор при помощи специального графического редактора изготавливает лекала, в том числе в градации всех размеров. Параллельно создается технический эскиз модели, на котором отображаются все ее элементы: карманы, манжеты, пуговицы, строчки, кнопки, слой утеплителя и т. д.

Далее в дело вступает раскладчик. Он берет созданные конструктором лекала и делает их рабочую раскладку. Процесс раскладки отдаленно напоминает игру «Тетрис»: на прямоугольном куске ткани с заданными размерами необходимо вместить максимальное количество элементов будущей спецодежды так, чтобы осталось как можно меньше отходов. Раскладка с использованием полезной площади менее 75 % считается неэффективной и не поступает в работу, принимаются лишь те, где этот показатель достигает 85-90 % (т. е. в отходы попадает всего 10-15 % ткани с каждого конкретного куска). Работа раскладчика очень важна: если в модели много крупных деталей (например, «половинки» жилета), специалист должен найти соответствие среди десятков других моделей и занять свободные участки ткани более мелкими элементами, скажем, воротниками или манжетами. При этом нужно учитывать направленность плетения ткани и «пограничное» пространство между элементами — необходимый для нормальной работы раскройного ножа зазор. В случае использования автораскройного комплекса раскладка выполняется компьютером.

Когда раскладка полностью сформирована, она отправляется на печать, где высокоточный плоттер отпечатывает все детали на широком бумажном рулоне в натуральную величину (в пропорции 1:1). Раскладка может быть передана и в электронном виде на автораскройный комплекс (об этом — чуть позже).

Отпечатанная на бумаге раскладка для ручного кроя поступает на фабрику, где из нее вырезают лекала, с которыми затем работают по ткани — прикладывают, обводят мелом и вручную вырезают специальным автоматическим ножом. Как правило, ручные раскладки применяются для работы с лоскутом или при раскрое мелких партий одежды. В большинстве случаев используют автоматический раскрой. Перед тем как подать ткань на автораскройный комплекс, необходимо проверить ее качество.

Для этой цели применяют промерочно-разбраковочный станок производства Sirkon. Первая функция станка — промер ткани. На валы укладывается катушка, при промотке автоматический датчик фиксирует ее длину, ширина промеряется вручную. Фактическая длина рулона ткани иногда не соответствует заявленной производителем, поэтому промер крайне важен. Не менее важна и ширина: если она разная — это усложняет работу автораскройного комплекса, настил ткани приходится делать по наименьшей ширине, соответственно, наибольшая ширина выпадает в лоскут или идет в отход. Нестабильной шириной, как правило, отличаются дешевые ткани китайского производства, но с ними здесь работают редко, предпочитая качественную продукцию отечественного производства (того же ОАО «Моготекс»), российского или зарубежного.

Вторая составляющая станка — просветный стенд. Во время промера через него проходит ткань и специалист визуально определяет наличие брака. Если присутствуют какие-либо дырки или дефекты плетения, бег ткани останавливается и на полях мелом делается пометка. В дальнейшем, при использовании этого рулона ткани в раскладке, место дефекта или обходится, или вырезается. Таким образом, благодаря промерочно-разбраковочному комплексу ткань проходит двойной контроль качества: на производстве ткани — первый раз, и второй — перед раскроем.

После отбраковки и промера подготовленная ткань поднимается на участок производства и поступает на автоматический раскройно-настилочный комплекс. Он делает то же самое, что и закройщицы (настилает ткань слоями и кроит из нее детали), только в несколько раз быстрее и точнее.

Первым делом в настилочный комплекс заправляется определенное количество отрезов ткани заданной длины. После этого механизм автоматически настилает ее в ровные слои. Он ездит по стенду, как каретка, при этом укладывает ткань точнее и быстрее, чем человек. После того, как ткань настлана, стенд поддувается снизу воздухом, создается аэроподушка, которая уменьшает трение ткани о стол и облегчает ее транспортировку к раскройной части комплекса.

В память компьютера раскройной части комплекса загружается карта раскроя, где содержатся точные координаты всех заготовок, которые будет вырезать нож.

На настланную в несколько слоев ткань перед нарезкой кладут отпечатанную на плоттере бумажную раскладку — для визуального контроля оператором точности работы ножа. Затем все это накрывается пленкой и уплотняется вакуумом, который создается благодаря встроенному компрессору.

Нижняя часть стенда представляет собой воздухопроницаемое полотно из щеток с мелкими ворсинками, сквозь которые и происходит забор воздуха компрессором. Кроме того, ворсинки позволяют лезвию ножа свободно проникать сквозь ткань, не упираясь в «дно» стенда при резке.

После того, как настил зафиксирован и уплотнен, по заданному программой контуру проходит головка с ножом, оснащенная отдельным прижимным устройством. Перед тем, как производится разрез, участок ткани, по которому походит головка, дополнительно прижимается. Благодаря комбинации вакуума и прижимного устройства достигается полная неподвижность ткани при раскрое, она не скользит по стенду, что исключает вероятность возникновения брака.

Преимущества такого оборудования перед ручным трудом очевидны: более высокая точность раскроя, повышенная производительность труда (в 3-4 раза выше по сравнению с ручным раскроем) и беззазорность (площадь ткани используется максимально эффективно).

Готовые детали кроя снимают со стенда и складывают в коробки для отправки на швейную фабрику. Сюда же кладут сопроводительные документы: технический эскиз, спецификацию деталей кроя на модель и таблицу измерений готового изделия — то, каким параметрам оно должно соответствовать (длина рукава, ширина по талии, плечо и т. д.). Вырезанные куски ткани прокладываются бумагой, на которой указывается кодировка. Это делается для того, чтобы их легче было раскладывать из коробки и сравнивать со спецификацией наличие и количество всех деталей будущего изделия.

В процессе раскроя ткани могут оставаться лоскуты. Скажем, если в комплекс заправили 10-метровый рулон, а по раскладке нужно было 7 метров — остается отрез длиной 3 метра. Для последующей 7-метровой заправки он уже не подходит, поэтому его определяют как лоскут и складируют на стеллаж для последующей обработки. В основном лоскуты поступают на фабрику в ручной крой.

Важное подспорье при производстве утепленных моделей одежды — стегальный аппарат. С его помощью формируют так называемые стеганые пакеты, в которых сшиваются воедино подкладка, спанбонд и утеплитель. В качестве основных утеплителей используют синтепон, файбертек и тинсулейт. Спанбонд применяется в качестве дополнительной защиты от ветра, также он исключает миграцию волокон утеплителя сквозь наружный слой, на поверхность одежды.

Раньше все эти операции нужно было производить по отдельности: кроился утеплитель, подкладка, спанбонд. Затем все это нужно было сложить, прострочить, а уже только потом сшивать между собой детали одежды. Использование стегального аппарата позволило существенно повысить производительность труда, за исключением ряда операций.

Принцип действия аппарата прост. Сперва в него «заряжают» рулоны сшиваемых материалов. На специальный стенд устанавливают синтетические нитки в бобинках — они будут использованы для верха будущего шва. С обратной стороны станка в специальные держатели помещают маленькие металлические коконы, внутри каждого из которых находятся катушки в форме веретена. Это — основа низа будущего шва. При работе аппарата верхняя и нижняя нити переплетаются в стеганом полотне и формируется строчка.

На выходе получается рулон прошитого многослойного материала, который можно сразу раскраивать и сшивать куски кроя в готовое изделие.

Стеганые пакеты различаются по толщине и составу. «Рецептура» слоев составляется технологом и варьируется в зависимости от поставленных задач и области применения спецодежды.

Рулоны стеганых пакетов получаются довольно объемными, особенно — если формируется много слоев. Для удобства транспортировки к швейным фабрикам пакеты упаковывают под вакуумом — их объем при этом уменьшается в два раза.

Существует категория специальной одежды, в задачи которой входит полная изоляция носителя от влаги. Ткани, которые применяются в производстве такой одежды, — мембранного типа, они пропускают воздух, но не пропускают влагу внутрь. Готовые изделия оснащаются кнопками, молниями и пуговицами из пластика — чтобы исключить ржавление. В результате получаются полностью водонепроницаемые костюмы, в которых работники смогут оставаться сухими даже в самый сильный ливень.

Но если с выбором материала для такой одежды проблем не возникает, то места крепления деталей одежды друг к другу нуждаются в дополнительной гидроизоляции. Существует две разновидности герметичных швов: с проклейкой места прошива термоусадочной лентой и полностью сварные швы.

Машина для проклейки швов работает по следующему принципу: сначала на швейной машинке прострачиваются швы, затем сверху укладывается лента, которая нагревается и «прикипает» к ткани. Тем самым полностью изолируются отверстия от иглы, в них не может попасть вода. После проклейки швов готовое изделие становится полностью влагонепроницаемым, а воздух проходит без проблем, позволяя коже человека дышать.

Второй способ создания герметичных швов — скрепление деталей одежды током высокой частоты. Такие швы делают на соответствующем оборудовании, находящемся в г. Чечерске.

В целях сокращения транспортных издержек материал для гидроизолирующей одежды доставляют непосредственно сюда. Процесс создания будущей одежды начинается традиционно: раскройщик по лекалам кроит заготовки из материала. Раскрой производится на 6-метровом стенде, вручную, при помощи электрического ножа для раскроя.

Нарезанные заготовки поступают к станкам ТВЧ (ток высокой частоты) производства Польши, где их спаивают в заданных моделью одежды местах. Оператор размещает материал, «прицеливается», нажимает педаль — опускается защитный щиток. Затем внутри камеры по контактному электроду проходит ток, спаивая детали одежды. Станки позволяют регулировать частоту и силу тока под определенный материал так, чтобы происходила качественная спайка, а сам материал не прожигался. Аналогичным образом пропаивают места крепления карманов, замков.

Все вышеперечисленные действия — лишь первая часть процесса создания одежды. И сформированные стеганые пакеты, и готовые детали кроя поступают дальше — в швейное производство. В Рогачеве, Борисове, Новогрудке и Лепеле располагаются швейные фабрики СООО «Стецкевич-Спецодежда», оснащенные современной транспортировочной системой ETON. Эти автоматизированные линии производства Швеции помогают оптимизировать технологический процесс пошива одежды «от» и «до».

Сначала детали одежды проходят заготовительную секцию — заготавливаются карманы, манжеты, воротники. Практически все эти процессы автоматизированы. Например, за производство петель отвечает отдельная машина. В нее вставляют тканевую заготовку, нажимают педаль — опускается лапка и идет процесс выметывания петли (при этом прострачивается сразу правая и левая ее стороны). После чего здесь же делают закрепки (укрепляют швы в местах наибольшего натяжения ткани), и специальным ножом прорубается вход в петлю.

Неподалеку на пуговичном полуавтомате пришиваются пуговицы. Алгоритм действий схожий: в специальный держатель заправляют пуговицу, нажимают педаль — пришивается одна сторона пуговицы, затем точно так же — другая, после чего автоматически обрезаются нитки.

После заготовительной секции все детали одежды отправляются на конвейер. Всю технологическую последовательность пошива изделия задает технолог, эта программа вносится в компьютер, где на каждую операцию прописывается свое время в секундах. Виды операций в свою очередь распределяются по «станциям» — рабочим местам швей. Одна пришивает манжеты к рукавам, другая — рукава к верху и т. д. Таким образом, процесс пошива любого образца спецодежды становится четко регламентированным и по операциям, и по времени.

В начале технологической цепочки транспортировочной системы мастер навешивает на специальные вешалки с прищепками заготовленные детали. На каждой вешалке он формирует строго определенный набор деталей для сшивания — в соответствии с операциями, которые производит та или иная «станция». Мастер навешивает один комплект — и тот уезжает к «станции», пока его там обрабатывают, мастер навешивает второй комплект и т. д.

Вешалки доезжают по конвейеру до определенного программой места, где швея снимает их, сшивает и отправляет на следующую станцию... Таким образом достигается непрерывность пошива одежды.

В потоке одновременно «крутится» от 700 до 1000 деталей, а средний выход с конвейера составляет 500-700 костюмов в смену. Все операции равномерно распределяются между швеями. Если одна из них не поспевает (тратит на операцию чуть больше времени) — около нее начинают скапливаться вешалки с деталями. Технолог-оператор это видит на компьютере и тут же перенаправляет скопившиеся вешалки к той « станции» /швее, которая справляется быстрее. Тем самым исключаются простои, все швеи загружены равномерно. Чистая экономия времени по потоку достигает 30 %.

Кроме того, применение системы ETON позволяет избежать лишних перемещений работников: они находятся на одном месте и не тратят время на перенос деталей от заготовительного участка к рабочему месту. В конце концов, за счет минимизации перемещений на линии всегда работает оптимальное количество работников, лишних людей здесь попросту нет.

Если на «старте» автоматизированной линии навешивают детали будущей одежды, то на «финише» сходит уже полностью готовое изделие, которое грузят на тележку и увозят на участок упаковки. Там одежда проходит итоговый контроль качества, на нее навешивают ярлыки, складывают и отправляют на склад готовой продукции.

В результате на прилавки магазинов попадает спецодежда самого широкого ассортимента — на любой вкус и цвет, под любые потребности и нужды. Одежда, все элементы которой изготовлены из материалов высокого качества и сшиты при помощи самого современного оборудования. Одежда, которую приятно носить на работе, вне зависимости от того, кем именно вы работаете: педиатром, лесорубом или строителем. Одежда, которая вас защищает.

Технология пошива костюма для рабочих.

Технология пошива спецодежды (Основные этапы):

1. Обтачивание деталей по контуру с одновременной обрезкой края материала при заготовке воротника, клапанов и др.

2. Выполнение основных соединительных швов и отделочных строчек (с учётом толщины обрабатываемых материалов).

3. Обмётывание внутренних срезов деталей (подбортов, накладных карманов и др.).

4. Выполнение параллельных отделочных строчек, настрачивание отделочных полос, настрачивание деталей.

5. Выполнение параллельных отделочных строчек по воротнику, клапанам карманов и др. деталям сложной конфигурации.

6. Изготовление плечевых, боковых, швов рукавов, втачивание рукавов в проймы у куртки, шаговых и боковых швов брюк или полукомбинезона.

7. Изготовление петель (по модели).

8. Пришивка пуговиц (по модели).

9. Изготовление закрепок.

10. Установка металлофурнитуры: кнопок, пуговиц и др. (по модели)

Подбор швейного оборудования.

Эконом - вариант для начинающих швейников.

Промышленное оборудование:

Выкройка мужского полукомбинезона.

Обхват груди 104см,

Обхват талии 94см.

Выкройка дана с припусками на швы!

Представленная модель мужского полукомбинезона , прежде всего, предназначена для зимнего отдыха и спорта. В предыдущей статье мы представили вам выкройку , а данный полукомбинезон может служить достойным компаньоном этому жилету.

Размер полукомбинезона (также как и жилета) рассчитан на мужчин с обхватом груди 104см, обхватом талии 94см.

Мужской утепленный полукомбинезон с широким поясом спереди и подкройной спинкой сзади.

Бретели с продёрнутыми в них резинками спереди втачиваются непосредственно в верхний шов пояса.

Застежка посередине переда – молния и кнопки.

На передних половинках брюк прорезные карманы с листочкой .

Низ брюк с разрезами сзади на молниях. Под молнии вставляются клинья-подзоры.

На спинке по линии талии можно пристрочить обычную резинку или отстрочить на 1-1,5 см кулиску и вдернуть эластичный шнурок с фиксаторами.

Подбор ткани для верха полукомбинезона, зависит от назначения данного изделия. Для зимнего отдыха (лыжи, санки и просто игра в снежки) лучше остановить свой выбор на водоотталкивающей синтетической ткани. Нынешние рынки предлагают нам широчайший выбор тканей с разнообразными характеристиками, так что проблем с материалом для подкладки и утеплителя так же быть не должно. Все зависит от желания клиента.

ВЫКРОЙКА ДАНА С ПРИПУСКАМИ НА ШВЫ!!!

на стачные швы 1см,

на обтачные 0,7см,

на подгибку низа 3 – 5см.

Подготовить выкройку к работе предельно просто. Кликните по схеме, расположенной в конце статьи и выкройка мужского полукомбинезона откроется в новом окне.

Распечатайте на принтере листы выкройки, соедините их в соответствии со схемой.

Обязательно проверьте соответствие масштаба. На распечатанном листе с изображенным квадратом 10х10 см стороны 10 см должны соответствовать именно 10-ти сантиметрам.

Вырежьте детали полукомбинезона и можете приступать к работе. Лекала готовы.

Важно! Перед тем как кроить проверьте на соответствие снятые мерки с параметрами выкройки. Особенно обратите внимание на длину полукомбинезона (учтите, что в выкройке уже есть припуски, в том числе и на подгибку низа). При необходимости подкорректируйте выкройку и только после этого приступайте к раскрою.

Детали подкройной спинки кроятся из основной ткани. Хотя при желании нижнюю деталь можно покроить из подкладочной ткани.

Раскладываем лекала на ткани, соблюдая направление долевой нити, обмеловываем и вырезаем по линии обмеловки (лекала уже содержат в себе припуски на швы).

Дополнительно к основным деталям необходимо выкроить бретель 89х7,5см 2 детали.

Детали кроя даны только для верха изделия.

Подкладка и утеплитель кроятся по основным лекалам.

После раскроя, сметайте детали, примерьте посадку полукомбинезона на фигуре, внесите все необходимые поправки и приступайте к шитью.

ПРИМЕЧАНИЕ. Вы можете предложенную выкройку использовать как готовое лекало, а можете использовать ее в качестве основы для моделирования. Т.е. не изменяя основных конструктивных линий, разделить (нанести дополнительные линии и разрезать) переднюю и(или) заднюю половинки полукомбинезона на несколько частей, дополнить карманами, клапанами, кокетками, наколенниками и другими деталями на свой вкус. Не забудьте по разрезанным линиям дать припуски на швы.

Творите и наслаждайтесь результатами своего творчества.

Желаю вам смелости в принятии решений и решительности в своих действиях, и у вас все получится!

Так уж сложилось, что любому мужчине в процессе своей жизни время от времени приходится выполнять работу, связанную с физическим напряжением и контактом с загрязняющими веществами.

Причем это может происходить это в самых различных условиях: в холод и дождь, под лучами палящего солнца и в сырую, ветреную погоду. Поэтому выбор подходящей экипировки для них является «делом первой важности и необходимости».

Лучший выбор для таких случаев – хороший рабочий комбинезон, который защитит от всевозможных негативных факторов и позволит себя мужчине чувствовать себя удобно и комфортно в любых условиях. Кстати, его можно приобрести в специализированных магазинах или изготовить самостоятельно, учитывая все особенности и параметры собственной фигуры.

Рабочий мужской комбинезон относится к специальной одежде универсального назначения, которая может использоваться в самых различных ситуациях как на работе, так и дома . При этом на некоторых предприятиях его ношение является обязательным.

Отличительными чертами этой формы одежды являются:

• Практичность. Рабочие комбинезоны изготавливаются из прочной, немаркой ткани, за которой легко ухаживать.
• Функциональность.
• Удобство.

Цели ее использования:

• Защита от высоких или низких температур, радиоактивного и электромагнитного воздействия.
• Предупреждение травматизма в результате попадания искр и пламени.
• Обеспечение комфорта при работе с жирными субстанциями, маслами, нефтепродуктами, кислотами и другими химическими веществами и составами.
• Защита от пыли и других загрязнений производственного характера.

Сферы применения:

• В строительстве;
• При выполнении монтажных работ (на предприятиях различного профиля, в автомастерских);
• В пищевой промышленности;
• При выполнении сварочных и электромонтажных работ;
• В химической, мебельной и перерабатывающей промышленности;
• В сельском хозяйстве и т.д.

Требования к униформе

Первые комбинезоны для рабочих появились в Америке, где они изготавливались из прочного и практичного денима, по основным швам скреплявшегося декоративными строчками из ниток контрастного оттенка.

С тех самых времен джинсовая ткань приобрела невероятную популярность, а рабочий костюм стал использоваться в различных отраслях производства, практически не меняя своего внешнего вида и «дожив» до настоящего времени.

Особенности кроя

Традиционно такая рабочая одежда, как мужской рабочий комбинезон, выпускается в двух вариантах:

• В виде полукомбинезона. Имеет вид штанов с лямками и дополнительным участком из ткани, пришитым в передней части и с высотой до уровня груди. Чаще всего комплектуется курткой.
• В виде комбинезона. Выглядит как цельный костюм прямого силуэта, состоящий из штанов, сшитых с курткой, без выточек и рельефов. Прилегание в области талии достигается благодаря использованию скрытой кулиски, которая может быть как закрепленной, так и не зафиксированной.

Материалы

Выбор материала для изготовления мужского рабочего комбинезона зависит от специфики его дальнейшего использования. Самыми распространенными из них являются:

• . Представляет собой разновидность нетканого полотна белого цвета на полимерной основе. Отличается повышенной прочностью, имеет низкую электропроводность. Используется для пошива «одноразовых комбинезонов», применяющихся в пищевой и химической промышленности, а также медицинских и фармацевтических лабораториях для защиты нательной одежды от разрывов и загрязнений.
• – плотная, износостойкая ткань с диагональным ниточным плетением. Обладает высокой воздухопроницаемостью, обеспечивает оптимальный термический обмен кожи работника, создает для него комфортный микроклимат для работы в любых условиях.
• с хлопчатобумажной основой . Устойчивы к деформации, максимально комфортны в носке.
• Тайвек . Еще один материал искусственного происхождения, синтезированный из полимерных волокон. Имеет повышенную прочность и пластичность. Предназначен для изготовления рабочей одежды с высокой степенью защиты.

Кроме того, для эксплуатации в особых условиях применяют специальные виды материалов, обладающие определенными наборами качеств , например:

• Водонепроницаемостью;
• Огнестойкостью;
• Улучшенной теплозащитой;
• Воздухонепроницаемостью;
• Светоотражающими свойствами.

Материалы с перечисленными характеристиками используются для пошива комбинезонов, эксплуатирующихся в условиях повышенной опасности. В частности, изделия со светоотражающими элементами находят применение в дорожном строительстве.

Дополнительные элементы

Как правило, одежда данного вида снабжается различными элементами, позволяющими сделать ее использование еще более удобным и комфортным.

Чаще всего это карманы накладного типа, с одним и несколькими отделами , расположенные на груди, бедрах и задней стороне брюк, застегивающиеся на клапаны при помощи кнопок. При этом задние карманы обычно имеют усиление в нижней части.

Исключение: модели из спанбонда, изготавливающиеся без каких-либо отделочных элементов , отличающиеся однородной структурой и гладкостью. Они не имеют карманов и клапанов и снабжаются только защитным капюшоном съемного типа.

В качестве застежки в рабочем комбинезоне могут использоваться пуговицы, кнопки или «молнии» . Вариант застегивания: спереди или сбоку. Рукава на манжете. Область колен и локтей может иметь дополнительные усиливающие накладки.

Инструкция по замеру и кройке своими руками

Рабочий комбинезон для собственных нужд можно приобрести в специальном магазине или изготовить самостоятельно. Для этого понадобится (для раскройки мужской модели на рост 170 см, размер 48 ):

• Смесовая ткань (пополам хлопок с полимером) – 3 м (ширина полотна 1,5 м).
• 75 сантиметровая молния (с двумя замками: нижним и верхним).
• По одной молнии длиной 16 см, 19 см и 28 см; 2 шт. по 20 см, на карманы.
• Липучая лента шириной 2 см – 40 см.
• 2 кнопочки.
• Тесемка на резиновой основе шириной 4 см – 80 см.

Элементы выкройки мужского рабочего комбинезона:

• Две полочки.
• Карманы к ней: правый, с 16 сантиметровой молнией, и нашивной карман размерами: 8 х 13 см – 1 шт. Один левый карман. Клапаны к нему – 2 шт.
• Одна спинка.
• Кокетка – 1 со сгибом.
• Один карман с молнией 28 см на спинку.
• Рукава, передние и задние элементы – по 2 шт.
• Накладки усиливающие на локти– 2 шт.
• Манжета со сгибом – 2 шт.
• Ворот — 1 шт.
• Обтачка горловины спинки – 1 шт.
• Обтачка горловины и подборт – 1 шт.
• Передняя и задняя половины брюк – по 2 шт.
• Усилитель сиденья – 1 шт.
• Наколенники – 2 шт.
• Мешковина для карманов прорезного типа (молния 20 см) на передней полочке брюк – 4 шт.
• Карман боковой на молнии 18 см.
• Кушак — 2 детали.
• Шлевки – 4 шт.
• Брючная ластовица – 1 шт.

Припуски: на швы – 1 см, на низ брюк – 4 см, на входные части карманов – 2,5 см.

А вы знаете, как правильно выбрать эту , чтобы не ошибиться и обеспечить себя теплом при деятельности в холодных условиях?

Все о мужских рабочих халатах вы найдете : и о том, как их выбрать, и об их разновидностях, и о требованиях к пошиву.

А подробно рассказано о форме для пожарных и ее классификации.

Последовательность действий :

А о том, как сшить полукомбинезон, смотрите в этом видео-уроке:

Правила ухода

Так как материал, из которого изготавливаются рабочие мужские комбинезоны, обычно отличается высокой износостойкостью и практичностью, ухаживать за ними достаточно просто и не затруднительно . Изделия из смесовой ткани можно подвергать химической чистке и стирке в машине при температуре 60 градусов. Их можно гладить и отпаривать.

Некоторые разновидности рабочих комбинезонов для мужчин (например, из спанбонда) предназначены для однократного применения.

Поэтому после использования они подлежат утилизации в установленном порядке. Особенно это касается спецодежды, контактирующей с ядовитыми и радиоактивными веществами.

Таким образом, можно отметить, что рабочий мужской комбинезон является одной из наиболее удобных и популярных разновидностей спецодежды, использующейся в быту и на производстве. Благодаря своим защитным свойствам, универсальности и практичности он находит широкое применение в промышленности .

К тому же его можно изготовить самостоятельно, учитывая все особенности своей фигуры и характер работы, в которой он будет использоваться в дальнейшем.